​手板cnc加工（Computer Numerical Control，計算機數控手板加工）是通過使用數控機床和計算機控製係統進行手板模型的加（jiā）工和製造過程。在手（shǒu）板cnc加工中，操作故障可能涉及多個方麵，以下是一些常（cháng）見的故障排除方法和應對措施：

①工件過切：

·原因：刀具強度不足、過長（zhǎng）或過小導致彈刀；操作員操作不規範；切除餘量不均（jun1）勻；切削（xuē）參數設（shè）置不當，如公差太大或SF設置過快。

·應對措施：選擇刀具（jù）時，盡量遵（zūn）循能大不小、能短不（bú）長的原則（zé）；添加清角程序，確保餘量均勻；合理調整切削參數，餘量大拐角處修（xiū）圓；使用設備的SF功能，操作員微調速度（dù）使數控機床切（qiē）削達到更佳效果。
②對刀故障：

·原因：操作員（yuán）手動操作不準確；刀（dāo）具裝夾有（yǒu）誤；飛刀上刀片有（yǒu）誤；R刀與平底刀及飛刀之間（jiān）有誤差（chà）。

·應對措（cuò）施：手動操作前仔細檢查，對刀盡量（liàng）在同一點；刀具裝夾時用風槍吹幹淨或用碎布擦拭幹淨；飛刀上刀片測刀杆、光底麵時盡量使用同一（yī）個刀片；單獨（dú）出（chū）一（yī）條對刀程序，避免R刀平刀與飛刀（dāo）之間的（de）誤差。

③撞機-編程問題：

·原因：安全（quán）高度不夠或未設置；程序（xù）單上的刀具與實際程序（xù）刀具寫錯；刀具長度（刃長）與（yǔ）實際加工深度寫錯；深度Z軸取數與實際Z軸取數寫錯（cuò）；編程時座標（biāo）設置錯誤。

·應對措施：準確測量工件高度，確保安全高度在工件之上；確保程序單上的刀具與（yǔ）實際程序刀具一致；檢查刀具長度和（hé）加工深度；核對Z軸取數；編（biān）程（chéng）時仔細檢查座標設置。

④分（fèn）中問題：

·原因：操作員手（shǒu）動操作不準確；模具周邊（biān）有毛刺。

·應對措施：手動操作反複進行仔細檢查（chá），分中（zhōng）盡量在同一點同一（yī）高度；模具周（zhōu）邊用油石或銼刀去毛刺，並用碎布（bù）擦幹淨（jìng），zui後用手確認；對模具分中前（qián）將分中棒先退磁（可用（yòng）陶瓷分中棒或其（qí）他）；校表檢查模具四邊是否（fǒu）垂直（垂直度（dù）誤差大需（xū）與鉗工檢（jiǎn）討方案）。

⑤機械故障：

·對於氣壓不足、開（kāi）關（guān）故障、PLC輸入輸出問題、電磁閥故障（zhàng）等（děng）機械問題，需要（yào）檢查（chá）氣壓、更換或檢查開關和線路、檢查PLC輸入輸出信號、更換電磁閥等。

·對於（yú）打（dǎ）刀缸問題，如打刀量不足、液壓油不足或（huò）密封圈損壞（huài）等，需要調（diào）整打刀量、添加液壓（yā）油或更換密封（fēng）圈。