​CNC加工通常（cháng）是指計算機數字化控製精密機械加工，CNC加工車床、CNC加工銑（xǐ）床、CNC加工鏜銑（xǐ）床等。接下來，cnc加（jiā）工廠家小編科（kē）普一下在CNC加工過程中，有以下操（cāo）作要求：
一、加工（gōng）前準備
圖紙分（fèn）析：
仔細閱讀和理（lǐ）解加（jiā）工圖紙，明確零件的（de）尺寸、形狀、公差、表麵粗糙度等要求（qiú）。對複雜的零件，要（yào）進行三維建模和（hé）模擬加工，以確保（bǎo）加工方案的可行性。例如（rú），對於一個具有複雜曲麵的零件，通過三維（wéi）軟件可以直觀地看到加工路徑和可能出現的（de）問題，提（tí）前進行（háng）調整。
檢查圖紙（zhǐ）是否完整、清晰（xī），標注是否準確。如有疑問，及時與設計人員溝通，確保對加工要求（qiú）的準確理解。
刀具選擇：
根據零件的材料、形狀、加工工藝等因素選擇合適的刀（dāo）具。不同的刀具（jù）適用於不同的加（jiā）工任務，如粗加工、精加工（gōng）、鑽孔、銑削等。例如，對於硬度（dù）較高的材料，應選擇硬質合（hé）金刀具；對於高（gāo）精度的加工，應選擇鋒利的刀（dāo）具以減小切削（xuē）力。
考慮（lǜ）刀具的尺寸、長度、直徑等參數，確保刀具能夠到（dào）達加工部位，並且不會與工件或機床發生幹涉。同時，要根據加工餘量和切削參數選擇合適的刀具（jù）刃數和刃角。
工件裝夾：
選擇合適的夾具，確（què）保工件在加（jiā）工過程中穩定可靠，不會（huì）發生（shēng）移動或變形（xíng）。夾具的選（xuǎn）擇應考慮工件的形狀、尺寸、重量以及加工工藝等（děng）因素。例如，對於（yú）薄板零件，可（kě）以（yǐ）采用真空吸附（fù）夾（jiá）具；對於圓柱形（xíng）零件，可以采用三爪（zhǎo）卡（kǎ）盤或四爪卡盤（pán）。
正確安裝和調整夾具，保證夾具與機床工作台的平行度和垂直度。在裝夾工件時，要注意夾（jiá）緊力的大小，既要保證工件牢固固定，又不能使工件變形。對於一些易變形的零件，可以采用輔助支撐或分層裝夾的方法。
機床檢查：
檢查機床的各部位是否（fǒu）正常，包括機（jī）械結構、電氣係統、潤滑（huá）係統、冷卻係（xì）統等。確保機床的精度和性能（néng）符合加工（gōng）要求。例（lì）如，檢查機床的坐標軸是否靈活，導軌是否潤滑良（liáng）好（hǎo），刀具庫是否正常工作（zuò）等（děng）。
對機床進行預熱，使機床達到穩定的工作溫度。預熱時間根據機床的類型（xíng）和規格而定，一般為 30 分鍾至 1 小時。預（yù）熱可以減少機床的熱變形，提高加工精度（dù）。
二、加工過（guò）程操作（zuò）
編程與參數設置：
根據加工圖紙和工藝要求進行編程，選擇合適的加工工藝和切削參數。編程（chéng）時（shí）要注意刀（dāo）具路徑的合理性，避免刀（dāo）具與工件或夾具發生幹涉。例如（rú），在進行複雜曲麵加工時，可以采用等高線加工、螺（luó）旋加工等（děng）方法，以（yǐ）提高加工效率（lǜ）和表麵質量。
設置合理的切削參數，包括（kuò）切削速度、進給速（sù）度、切削深（shēn）度等。切削參數的選擇（zé）應根據工件材（cái）料、刀具類型、加工工藝等因素進行調整。過（guò）高的切削參數可能會導致刀具磨損過（guò）快、工件表（biǎo）麵質量下降（jiàng）甚至機（jī）床損壞（huài）；過低的切削參數（shù）則會降低加工效（xiào）率。
對（duì）刀與刀具補償：
在加工前進行（háng）對刀操作，確定刀具在機床坐標係中的位置。對刀方法有多種，如試切對刀法、光學對刀法、自動（dòng）對刀法等。選擇（zé）合適的對刀方法（fǎ），確保對刀精度。例如，對於高精度加工，可（kě）以采用光（guāng）學對刀法或自動對刀法（fǎ），以提高對刀精度。
根據對（duì）刀結果設置刀（dāo）具補償值，包括長度補償和半徑補償。刀具補償可以修正刀具的實際尺（chǐ）寸與編程尺寸之間的差異，保證加工精度。在加工（gōng）過程中，要根（gēn）據刀具的磨損情況及（jí）時調整刀具（jù）補償值。
加工過程監控：
在加工過程中（zhōng），要（yào）密切關注機床的運行狀態，包括坐（zuò）標軸的（de）運（yùn）動、刀具的切（qiē）削情況、冷卻液的流量等。通過機床的顯示屏或監控軟件，可以實時查看加工進度、切削參數、刀具狀態等信息。例如，當發現刀具磨損（sǔn）嚴重或切削力過大時，應及時停機更換刀具（jù）或調整切削參數。
定期檢查工件的加（jiā）工質量，包括尺寸精度、表麵粗糙度、形狀精度等。可以使用量具、三坐標測量儀等工具進行檢測。如發現加工質量（liàng）不（bú）符合要求，應及時分析原因並采取相應的措施進行調整。
安全（quán）操作：
操作人員必須穿戴好個人防護用品，如安（ān）全帽、安全鞋、防護眼鏡等。在加工過（guò）程中，要嚴格遵守機床的操作規（guī）程，禁（jìn）止違規操作。例如，不得在機床運行時打開防護門，不得用（yòng）手觸摸旋轉的刀（dāo）具等。
注意機床的安全防護（hù）裝置是否正常工作，如急停按鈕、限位開關、防護罩等。在加工過程中，如發現安全防護裝置失效，應立即停機並通（tōng）知維修人員進行維修。
保（bǎo）持工作環境整潔（jié），及時清理加工過程中產生的切屑和（hé）油汙，防止滑倒和火災等事故的發生。同時（shí），要注意機床周圍的安全通道是否暢通，以便在緊急情（qíng）況下能夠迅速撤離。
三、加工後處理
工件檢驗：
加工完成後，對工件進行全麵的檢驗，確保工件的尺寸、形狀、表麵粗糙度等符合加工要求（qiú）。可以使用量具、三坐標測量儀等工具（jù）進行檢測，並與加工（gōng）圖（tú）紙進行對比。例（lì）如，對於一（yī）個高精度的零件，要使用三坐標測量儀進行檢測，確保尺寸（cùn）精度（dù）在（zài）公（gōng）差範圍內。
對檢驗不合格的工件，要分析原因並采取相應的措（cuò）施進行返修或（huò）重新加工。如果是加工工藝問題，要調整加工參數或改進加工方法；如果是刀具磨損問題，要及時更換刀具。
刀具保養：
加工完成後，要對刀具進行保養，延長（zhǎng）刀（dāo）具的使用壽命。首先，要清理刀具上的切屑和油汙，然後塗上防鏽油或放入刀具庫中。對於磨損嚴重的刀（dāo）具，要及時進行刃磨（mó）或更換。
定期檢查刀具的磨損情況（kuàng），根據刀具的使用（yòng）壽命和加（jiā）工任務的需求（qiú），合理安排（pái）刀具（jù）的更換和刃磨計劃。同時，要注意刀具的存儲環境，避免刀具受潮、生鏽（xiù）或受到碰撞。
機床清理與維護：
加工完成（chéng）後，要對機床進行清理，清除機床表麵（miàn）和內部的（de）切屑（xiè）、油汙等雜物。可以使用吸塵器、抹布等工具進行清理，注意不要使用硬物刮擦機床表麵。
對機床進行維護保養，包括潤滑係統的加（jiā）油、導軌的清潔和潤滑、電氣係統的檢查等。定期對機床進行精度檢測和（hé）調整，確保機床的性能和精度保持在良好狀態（tài）。例（lì）如，每隔一段時間（jiān）對機床的坐標軸進行精度檢測，如有偏差及時進行調整。